Start arrow Artykuły arrow Poradniki arrow Piecyk gazowy
Piecyk gazowy Drukuj E-mail
Napisał: Mirosław 'Krug' Kruglik   
Zbudowanie pieca gazowego na potrzeby nożorobstwa może się wydawać przedsięwzięciem trudnym i kosztownym. Może jednak być inaczej.

Do eksperymentowania z piecem opalanym gazem (propan butan) zmusiły mnie względy bezpieczeństwa pożarowego. Położenie mojego "warsztatu" jest dość nieszczególne. Jest to skupisko krytych najczęściej papą komórek, garaży, przybudówek zagraconych często łatwopalnym śmieciem, mieszczące się w pobliżu domów mieszkalnych. Praca z tradycyjnym paleniskiem kowalskim zawsze niosła z soba ryzyko zaprószenia ognia. W Internecie znalazłem kilka projektów, które mogłem wykorzystać do swoich potrzeb. Na początku postanowiłem wykonać piec atmosferyczny oparty o wykorzystanie prostego palnika eżektorowego.
Aby nie angażować zbyt wielkich finansów (jak nie wypali będę w plecy kasiore !), postanowiłem zrobić eksperymentalny piecyk z materiałów, które były pod ręką. A więc: króciec z blachy nierdzewnej (fragment wkładu kominowego o średnicy 120 - 130 mm, długośc ok 200 - 230 mm), blacha nierdzewna ze starej pralki, trochę drutu stalowego na zbrojenie, śruby M4 do skręcania ustrojstwa, zaprawa ogniotrwała. Najważniejszy element - palnik "Termet" GLt-3 wykorzystywałem od kilku lat więc nie kosztował już nic.


Budowa.

Image

Króciec nierdzewny zaślepiłem jednostronnie dnem z blachy nierdzewnej (nierdzewka jest odporna na wysoką temperaturę, można wykorzystać każdą rurę stalową, zaślepioną zwykłą blachą st3 - wytrzymana mur!).
Z tej samej blachy (odpadów) powstało podwozie pieca(trochę za wąskie są te nóżki, ale w końcu to był eksperyment!).

Image

Image

Dno "pieca" wypełniłem zaprawą ogniotrwałą - grubości ok. 30mm. Następnie w "piecu" umieściłem rdzeń (butelka plastikowa o średnicy 70 - 80 mm). Powstałą w ten sposób formę wypełniłem zaprawąogniotrwała (dostępna w sklepach, hurtowniach materiałów budowlanych) i uzbroiłem ośmioma odcinkami drutu stalowego wetkniętego w zaprawę. Usunąłem zaprawę z otworu na palnik. Wszystko to pozostawiłem do związania zaprawy. Po związaniu (co trwa kilka dni), wyjąłem "rdzeń" - plastikową butelkę.
WAŻNE - zaprawa musi po związaniu dokładnie wyschnąć. Mokra, wilgotna zaprawa pęka pod wpływem wysokiej temperatury.
Zaprawę można wzmocnić dodając tzw. "szklanej wody"- do kupienia nawet w sklepach chemicznych.

Image

Piec uruchamiamy: odpalając palnik przed włożeniem palnika do pieca wstępnie regulując płomień.

BEZWZGLĘDNIE  NIE WOLNO ODPALAĆ PALNIKA WŁOŻONEGO DO KOMORY!!!! MOŻNA STRACIĆ SKALP, LUB UPIEC PAZURY!!!

Regulujemy płomień. Piec nagrzewa się i możemy już wtykać coś do podgrzania.

Image

Jak widać w "piecyku" można skutecznie podgrzać głownie o długości 150 - 160 mm, grubość 6mm. Temperaturę widać wyraźnie.

Image

Przygotowanie pieca do pracy trwa kilka minut. Ogrzanie płaskownika 150 x 40 x 4 do temperatury 900 - 1000 stopni to kwesia kilkunastu minut.
Zużycie gazu - butla z fotografii wystarcza na ok 5-6 godzin pracy pieca.
Pomimo, że posługuję się już większym piecem (ciągle modernizując palniki), z względów czysto ekonomicznych "eksperymentu" używam nadal do podgrzewania drobnych elementów, mniejszych głowni czy przekuwania mosiądzu.

Na koniec BHP.

UWAGA!!!! - propan-butan tworzy z powietrzem mieszaninę wybuchową!!!!
UWAGA!!!! - propan-butan jest cięższy od powietrza, w zamkniętych pomieszczeniach gromadzi się na dole, przy podłodze!!!!
UWAGA!!!! - pracuj z propanem - butanem w miejscach dobrze wentylowanych, aby uniknąć   wybuchu!!!!
UWAGA!!!! -BEZWZGLĘDNIE ZABRANIA SIĘ PRACY Z PALNIKAMI PROPANOWO-BUTANOWYMI W ZAMKNIĘTYCH POMIESZCZENIACH!!!!
UWAGA!!!! - PRZED PRZYSTĄPIENIEM DO PRACY Z PALNIKIEM PROPANOWO-BUTANOWYM, BEZWZGĘDNIE ZAPOZNAJ SIĘ Z JEGO INSTRUKCJĄ OBSŁUGI!!!!


AUTOR NINIEJSZYCH WYPOCIN NIE BIERZE ODPOWIEDZIALNOŚCI ZA EWENTUALNE WYBUCHY, ZNISZCZENIA, ZGONY, POWSTAŁE NA SKUTEK NIEZROZUMIENIA POWYŻSZEGO TEKSTU, LUB NIE PRZESTRZEGANIA ZASAD POSŁUGIWANIA SIĘ URZĄDZENIAMI WYKORZYSTUJĄCYMI DO DZIAŁANIA GAZ PROPAN -BUTAN.!!!! ROBICIE TO NA WŁASNĄ ODPOWIEDZIALNOŚĆ PANOWIE!!!!!

 
wstecz   dalej »

Współpraca

© 2012 Knifemakers.pl
Serwis należy do sieci Knives.pl